IT之家 1 月 17 日消息，1 月 13 日，世界經(jīng)濟論壇（WEF）公布最新一批“燈塔工廠”名單，全球有 18 座工廠新入選，其中 8 家位于中國。至此，全球“燈塔工廠”數(shù)量達到 132 家，中國本土坐擁 50 家，居全球首位。
“燈塔工廠”項目由達沃斯世界經(jīng)濟論壇與管理咨詢公司麥肯錫合作開展遴選，被譽為“世界上最先進的工廠”，代表當(dāng)今全球制造業(yè)領(lǐng)域智能制造和數(shù)字化最高水平，于 2018 年開始評選。
最新一批 18 家燈塔工廠：
日月光半導(dǎo)體 （中國臺灣，高雄）：為了提高生產(chǎn)效率和縮短交付周期，同時應(yīng)對日益復(fù)雜的生產(chǎn)工藝（100 個工藝步驟），日月光半導(dǎo)體高雄凸塊工廠在從檢驗到調(diào)度的各工藝流程部署了多個人工智能應(yīng)用，因此將產(chǎn)量提高了 67%，同時將訂單交付時間縮短了 39%。
博世汽車 （土耳其，布爾薩）：為了確保未來有足夠的投資和資源支持新產(chǎn)品（比如氫能部件）的生產(chǎn)，位于布爾薩的博世動力總成工廠需要進一步發(fā)揮在成本節(jié)約方面的領(lǐng)導(dǎo)力。通過部署防止水力侵蝕的閉環(huán)流程控制系統(tǒng)等人工智能用例，和為 100% 的員工提供技能升級培訓(xùn)，該工廠將單位制造成本降低了 9%，將設(shè)備綜合效率提高了 9%。
CEAT （印度，哈洛爾）：為了增加市場銷量，CEAT 需要采用更加綠色的材料和滿足嚴格的生產(chǎn)規(guī)格。為此，該廠部署了先進分析技術(shù)等第四次工業(yè)革命用例，優(yōu)化生產(chǎn)周期和實現(xiàn)操作人員接觸點的數(shù)字化，從而將生產(chǎn)周期縮短了 20%，將工藝廢料減少了 46%，并將能耗降低了 15%?？傮w上，該廠在兩年內(nèi)將出口量和 OEM 銷量提高了 2.5 倍。
可口可樂 （愛爾蘭，巴利納）：作為該公司最大的濃縮液生產(chǎn)工廠，巴利納工廠的產(chǎn)量占公司全球總產(chǎn)量的 22%，為 68 個國家提供超過 3,500 個最小存貨單位的產(chǎn)品。為了驅(qū)動增長、提高韌性和解決業(yè)務(wù)組合日益復(fù)雜的問題，該工廠實施了數(shù)字化分析技術(shù)用例，將生產(chǎn)成本降低了 16%，同時將最小存貨單位組合擴展了 30%，并在 17 個工廠網(wǎng)絡(luò)中引領(lǐng)推廣第四次工業(yè)革命技術(shù)。
MantaMESH （德國，弗勒特施泰特）：在高度競爭的大宗商品市場中，成本優(yōu)勢是中小企業(yè)參與競爭的關(guān)鍵因素。為此，MantaMESH 依據(jù)第四次工業(yè)革命技術(shù)，開發(fā)了在線制造商業(yè)模式，將客戶和自動化訂單履行系統(tǒng)對接。所有的在線交易都能得以實時處理，實現(xiàn)了所有智能生產(chǎn)工廠的連接。通過采取這些舉措，該廠將客戶活動量提高了 261%，將產(chǎn)量提高了 73%，同時將每千克產(chǎn)品的能耗降低了 32%。
工業(yè)富聯(lián) （中國，深圳）：為了響應(yīng)客戶對智能手機新品快速發(fā)布的需求，并滿足嚴格的質(zhì)量標準，工業(yè)富聯(lián)通過大規(guī)模部署 37 個第四次工業(yè)革命技術(shù)用例，實現(xiàn)了敏捷的產(chǎn)品推出、快速的產(chǎn)能提升和智能化的大規(guī)模生產(chǎn)，將新產(chǎn)品的上市時間縮短了 29%，將產(chǎn)能提升速度加快了 50%，將質(zhì)量不合格比例降低了 56%，并將生產(chǎn)成本減少了 30%。
海爾 （中國，合肥）：隨著供應(yīng)商網(wǎng)絡(luò)的不斷擴大，為了應(yīng)對產(chǎn)品多樣性、交付時間和產(chǎn)品質(zhì)量的挑戰(zhàn)，該工廠利用定制化的工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)平臺，在供應(yīng)網(wǎng)絡(luò)、研發(fā)、制造和客戶服務(wù)等領(lǐng)域部署了 18 個不同的第四次工業(yè)革命技術(shù)用例，旨在加速人工智能、機器視覺和先進分析技術(shù)的大規(guī)模應(yīng)用，最終將訂單交付時間縮短了一半，并將現(xiàn)場缺陷率降低了 33%。
上海華誼新材料 （中國，上海）：為了應(yīng)對 30% 的產(chǎn)能過剩和市場波動導(dǎo)致的成本上升等挑戰(zhàn)，公司部署了 28 個 4IR 先進用例，例如機器學(xué)習(xí)驅(qū)動的流程優(yōu)化和 AI 驅(qū)動的安全管理，成功使勞動生產(chǎn)率提高 33%，單位加工成本降低 20%，能源消耗降低 31%，安全事故次數(shù)降至 0。
強生消費品醫(yī)療 （印度，穆蘭得）：在高度分散和復(fù)雜的經(jīng)銷商和供應(yīng)商網(wǎng)絡(luò)中，市場需求容易出現(xiàn)波動。為此，該工廠部署了多項第四次工業(yè)革命技術(shù)，比如需求感知、智能物流、機器人和 3D 打印等，將 OTIF 損失降低了 66%，將新產(chǎn)品上市時間提升了 33%，并將單件產(chǎn)品的成本降低了 34%。
聯(lián)想 （中國，合肥）：為了應(yīng)對激烈的市場競爭、嚴重的需求波動和日益增加的產(chǎn)品定制化需求，聯(lián)想合肥工廠作為世界上最大規(guī)模的單體個人計算機工廠，部署了 30 多項第四次工業(yè)革命靈活自動化和先進分析技術(shù)用例，將生產(chǎn)效率提高了 45%，將供應(yīng)商質(zhì)量問題減少了 55%，同時有效管理了難以計數(shù)的小額訂單（80% 的訂單都是在 5 臺設(shè)備以下）。
LG 電子 （美國，克拉克斯維爾）：為了更加貼近客戶，LG 于兩年前在美國設(shè)立了一家工廠，但卻遭遇了多項人力資源風(fēng)險，并缺乏生產(chǎn)專門知識。為了解決這些問題，LG 采用了深度學(xué)習(xí)、自動化和數(shù)字化等第四次工業(yè)革命技術(shù)，加強了在美國的戰(zhàn)略生產(chǎn)基地，將產(chǎn)品銷量提高了 68%，凈利潤提高了 703%。
億滋（中國，蘇州）：為了實現(xiàn)將中國零售渠道翻兩番和將零售門店數(shù)量翻一番、達到 400 萬家的目標，以及為了應(yīng)對勞動力和物流成本上升造成的兩位數(shù)通脹問題，該公司投資打造多個第四次工業(yè)革命數(shù)字化解決方案，將線性供應(yīng)鏈轉(zhuǎn)變成一體化的供應(yīng)生態(tài)系統(tǒng)，將 OTIF 提高了 18%，將交付時間縮短了 32%，并將市場份額從 23.4% 提高至 28.3%。
寶潔 （日本，高崎）：為了在業(yè)務(wù)拓展空間有限的情況下實現(xiàn) 2-3% 的年度同比增長，該工廠在端到端供應(yīng)鏈（從研發(fā)到客戶）實施了第四次工業(yè)革命技術(shù)用例，比如數(shù)據(jù)流整合、數(shù)字孿生和機器學(xué)習(xí)等，一舉將創(chuàng)新周期縮短了 72%，將試驗停工天數(shù)縮短了 21%，將客戶訂單規(guī)劃速度提高了 14 倍。
聯(lián)合利華 （巴西，因達亞圖巴）：因達亞圖巴工廠是聯(lián)合利華在全球范圍內(nèi)最大的洗衣粉工廠和生產(chǎn)效率最高的工廠，但成本開支在全球位居第二，溫室氣體排放量位居第一。為了應(yīng)對市場不斷萎縮的問題，該廠部署了數(shù)字孿生和人工智能等技術(shù)用例，以增強成本優(yōu)勢和提高運營靈活性，同時最大程度地減少環(huán)境足跡，最終將創(chuàng)新周期縮短了 33%，將每噸產(chǎn)品的生產(chǎn)成本降低了 23%，并基本上消除了溫室氣體排放。
聯(lián)合利華 （中國，天津）：過去三年，在經(jīng)歷了新冠疫情給服務(wù)業(yè)帶來的不確定性之后，聯(lián)合利華部署了 30 多個第四次工業(yè)革命技術(shù)用例，比如量身定制的 7*24 小時數(shù)字化銷售模式、優(yōu)化的端到端高級規(guī)劃，以及人工智能驅(qū)動的質(zhì)量控制體系，從而加速了在低線城市的市場滲透，將客戶數(shù)量增加了一倍，將訂單交付時間縮短了 40%，將客戶投訴量降低了 62%。
西部數(shù)據(jù) （菲律賓，內(nèi)湖）：為了提升運營韌性，更好地應(yīng)對火山爆發(fā)、臺風(fēng)、為了質(zhì)量參差不齊的晶片等待八個月、市場需求波動和日益嚴格的產(chǎn)品規(guī)格，內(nèi)湖工廠大規(guī)模部署了 25 個技術(shù)用例，包括利用先進分析技術(shù)來檢測異常情況和利用機器學(xué)習(xí)技術(shù)進行端到端晶片變異補償，從而將計劃外停機時間減少了 82%，將產(chǎn)量增加了 89.6%，并將生產(chǎn)成本降低了 54%。
西部數(shù)據(jù) （泰國，邦芭茵）：邦芭茵工廠主要生產(chǎn)對成本敏感的消費類電腦硬盤驅(qū)動器。為了解決市場轉(zhuǎn)向固態(tài)硬盤而導(dǎo)致的投資不足問題以及供應(yīng)鏈不確定帶來的材料成本上升問題，該廠部署了多個第四次工業(yè)革命技術(shù)用例，在將工廠成本降低 33% 的同時，將成品率提高至創(chuàng)記錄的 95%，并將能耗降低了 40%。
緯創(chuàng)資通 （中國，中山）：公司面臨的壓力在于，要在不到 72 小時的時間內(nèi)交付 60% 的訂單，并要在不影響卓越質(zhì)量的前提下加速端到端流程。為此，緯創(chuàng)資通在工廠內(nèi)部署了 33 項技術(shù)用例，對整個價值鏈進行變革。盡管面臨供應(yīng)不足的問題，但通過采用第四次工業(yè)革命技術(shù)，還是將單位人時產(chǎn)能提高了 32%，將缺陷率降低了 55%，將交付時間縮短至 48 小時，最終將單位生產(chǎn)成本降低了 22%。
IT之家了解到，海爾本次又新增了一個燈塔工廠，截至目前，海爾已經(jīng)擁有 7 座燈塔工廠，是我國擁有燈塔工廠最多的企業(yè)。
新晉的“可持續(xù)燈塔工廠”：
偉創(chuàng)力 （巴西，索羅卡巴）：為了減少能源使用、水消耗和溫室氣體排放，偉創(chuàng)力對工廠公用設(shè)施實行智能化管理，通過采用物聯(lián)網(wǎng)傳感器最大程度地減少供應(yīng)鏈中的電子垃圾，積極推動循環(huán)經(jīng)濟的發(fā)展，從而將范圍 1 和 2 的溫室氣體排放減少了 41%，而在范圍 3 的排放方面，成功減排 44 千噸二氧化碳當(dāng)量，并將用水量降低了 30% 以上。
海爾 （中國，天津）：為了在能源成本上升的背景下提高經(jīng)營韌性和減少碳排放，海爾采用了大數(shù)據(jù)和人工智能技術(shù)，打造了一個設(shè)備電力負荷模型，部署了旨在優(yōu)化能耗的生產(chǎn)調(diào)度程序，將能源消耗降低了 35%，將溫室氣體排放量降低了 36%。
西門子 （德國，安貝格）：為了提前四年實現(xiàn) 2026 年碳中和目標，西門子采用了數(shù)字流程效率分析和評估工具，將實現(xiàn)正常產(chǎn)量所產(chǎn)生的范圍 1 和 2 溫室氣體排放量減少了 69%。此外，為了實現(xiàn)整個供應(yīng)鏈的脫碳（范圍 3），該工廠發(fā)揮孵化器的作用，積極開發(fā)第四次工業(yè)革命產(chǎn)品，比如數(shù)字產(chǎn)品通行證和基于區(qū)塊鏈的軟件，便于和供應(yīng)商交換二氧化碳數(shù)據(jù)。
“燈塔工廠”網(wǎng)絡(luò)最新白皮書：點此查看
廣告聲明：文內(nèi)含有的對外跳轉(zhuǎn)鏈接（包括不限于超鏈接、二維碼、口令等形式），用于傳遞更多信息，節(jié)省甄選時間，結(jié)果僅供參考，IT之家所有文章均包含本聲明。